Köszönöm Aaron @ Gough Custom, Aaron McVay, Mark Scott, Jeffrey St. Claire, Grant Seim III, és saiiiiiiiii1, hogy Knife Steel Nerds Patreon támogatói lettek!
Elvégre abba fogom hagyni a Knife Engineering című könyvemet minden új cikkben, de ez a nap nem ma van. Menj, vegyél egyet magadnak, és mindenkinek, akit ismersz, karácsonyi ajándékként.
S110V előtörténet
Az S110V egy porkohászati rozsdamentes szerszámacél, nagyon magas kopásállósággal. Sok más nagyon nagy kopásállóságú rozsdamentes acélhoz (S90V, M398) hasonlóan ezt is olyan műanyagfröccsöntési alkalmazásokhoz fejlesztették ki, amelyek a nagy kopásállóság és a nagy korrózióállóság kombinációját igénylik. Az acél szabadalmát először 2006-ban nyújtották be Alojz Kajinic, Andrzej Wojcieszynski és Maria Sawford, a Crucible Steel feltalálói.
Mivel a Crucible már az S110V előtt is rendelkezett S90V és S125V acélokkal, röviden ki kell térnünk ezen acélok történetére. Ezek történetét egy korábbi cikkemben részletesebben tárgyaltam. Az S90V-t 1996 körül szabadalmaztatták, a fő újítás a korábbi acélokhoz képest a Cr 14%-ra történő csökkentése volt, ami adott mennyiségű vanádium-karbid esetén több vanádium-karbid képződését eredményezte. A korábbi acélok, mint az S60V, az Elmax és az M390, mind 17-20% Cr-t tartalmaztak, ami több krómkarbidot és kevesebb vanádiumkarbidot eredményezett. A krómkarbidok lágyabbak, mint a vanádiumkarbidok, ezért kevésbé járulnak hozzá a kopásállósághoz. A keményebb karbidok (mint a vanádiumkarbid) kisebb mennyisége jobb szívósságot és kopásállóságot eredményez. Tudjon meg többet ebben a karbidokról szóló cikkben. A korrózióállósághoz hozzájáruló “oldatban lévő” krómot az S90V-ben a korábbi S60V-hez képest a szén- és vanádiumtartalom gondos szabályozásával valóban javították, annak ellenére, hogy az ömlesztett krómtartalom alacsonyabb. Mindez a porkohászati technológiával együtt viszonylag finom mikroszerkezetet ad az S90V-nek a jó szívósság érdekében, valamint a magas vanádiumtartalomnak köszönhető nagy kopásállóságot.
Az S110V tervezése
Az S110V kontextusba helyezéséhez össze kell hasonlítanunk az acél összetételét a korábbi Crucible termékekkel, hogy lássuk, hogyan vezetett a fejlődés az S110V-hez. Azt is látni fogja, hogy az S110V esetében két összetétel van feltüntetve, egy “szabadalom” és egy “végleges” feliratú. Az S110V eredeti változatát módosították, ami a mai változathoz vezetett. A különbségeket az acél általános kialakításának ismertetése után fogom tárgyalni.
Niobium
Az S110V-n az S90V/S125V-vel összehasonlítva az egyik legfontosabb változás a niobium hozzáadása volt. A niobium hozzáadásáról bővebben ebben a cikkben olvashat. A nióbium a vanádiumhoz hasonlóan nagyon kemény karbidokat képez, amelyek nagyban hozzájárulnak a kopásállósághoz. Azonban, ahogyan azt fentebb az S90V esetében kifejtettük, a vanádium és a króm kiegyensúlyozása kihívást jelent a kopásállóság és a korrózióállóság magas szintű kombinációjának elérése érdekében. A magas krómtartalom befolyásolja a képződő vanádiumkarbid mennyiségét, és a magas vanádiumtartalom valójában elősegíti a krómkarbid képződését, ami csökkenti a korrózióállóságot és a szívósságot. Továbbá a vanádium-karbidban is van némi króm, ami tovább csökkenti a korrózióállóságot. A nióbium azonban “erősebb” karbidképző, mint a vanádium, ami azt jelenti, hogy nagy mennyiségű króm jelenlétében is képes niobium-karbidot képezni. A nióbiumkarbid pedig nagyon kevés krómot tartalmaz. Ez a két tényező azt jelenti, hogy a niobium használata a vanádium helyett olyan acélt eredményezhet, amely a kemény niobiumkarbidok miatt nagy kopásállósággal rendelkezik, ugyanakkor magas korrózióállósággal, mivel a króm és a niobium között kevés kölcsönhatás van, így a króm egyedül járul hozzá a korrózióállósághoz.
Azért, hogy megvizsgáljam ezt a különbséget, a ThermoCalc segítségével megbecsültem a szén, króm és molibdén mennyiségét az S90V, az S110V szabadalmi változata (2,8C-14Cr-9V-3,5Mo-3,5Nb-2Co), majd az S110V módosított változata, amely 9%V-3,5%Nb helyett 11% V-t tartalmaz (2,8C-14Cr-11V-3,5Mo-2Co). Hasonló összehasonlítást végeztek a szabadalomban is, mivel a 11% V nagyjából megegyezik az S110V-ben lévő V-Nb kombinációval. Látható, hogy az oldott szén hasonló a három minőségben, ami azt jelenti, hogy mindegyik hasonló keménységet érne el. Azonban az S90V és a módosított S110V (11V jelöléssel) 11,5% Cr van az oldatban, míg az S110V (9Nb-3,5Nb) 12,3% Cr van az oldatban, ami jobb korrózióállóságot biztosítana. A 11V acél még mindig jobb lenne az S90V-nél a korrózióállóság szempontjából, mivel az oldatban lévő Mo magasabb (lásd a molibdénre vonatkozó részt a cikk későbbi részében). Azonban mind a Cr, mind a Mo növekedése jelentős javulást jelent az S110V korrózióállóságában.
A vanádium niobiummal való részleges helyettesítésének további előnye, hogy a karbidok mérete csökken. A nióbiumkarbidok nagyon kicsik, ha porkohászati acélban használják őket, és a niobiumcikkben leírtak szerint segíthetnek a króm- és vanádiumkarbidok méretének csökkentésében is az acélban. Az alábbi mikrofelvételeken látható a különbség. Az S110V finomabb karbidszerkezettel rendelkezik, mint az S90V vagy az S125V. Az S110V valamivel több karbidot tartalmaz, mint az S90V, így még lenyűgözőbb, hogy a karbidok mérete finomabb. Az S110V karbidmennyisége közelebb áll az S125V-hez, amely lényegesen durvább. Ez a későbbiekben a szívóssággal kapcsolatos vita szempontjából fontos lesz.
S110V 2050°F (~27% karbid térfogat)
S90V 2050°F (~21% karbid térfogat)
S125V 2150°F (~27% karbid térfogat)
A vanádium teljes helyettesítése niobiummal azonban nehéz. Mivel a nióbium erős karbidképző, nagyon magas hőmérsékleten, gyakran a folyékony acélban akar karbidokat képezni. És ha a képződési hőmérséklet túl magas, akkor a karbidok az olvadékban képződnek, mielőtt az acél gázporlasztással porrá alakulna. Ha a karbidok a folyadékban képződnek, akkor sokkal nagyobbak, mint ha a por megszilárdulása során képződnek. Tehát van egy maximális niobiummennyiség, amely felhasználható, mielőtt ez megtörténne, valahol a 3-4%-os tartományban. Ezért az S110V esetében a megközelítés az volt, hogy a vanádium és a nióbium kombinációja a lehető legnagyobb mértékben javítsa a korrózióállóságot, miközben elkerüli a túlzott niobiummal járó problémákat.
Molibdén
Az S30V nem tartozik ugyanabba a kopásállósági osztályba, mint a többi acél, de ennek az acélnak a kialakítása hatással lehetett a többire, ezért felvettem. Az S30V például a korábbi S90V/S60V-hez képest megnövelt Mo-t tartalmazott a jobb korrózióállóság érdekében, és ez a tendencia ezután más Crucible-termékeknél is folytatódott. Az S125V 2,7% Mo-t tartalmazó változata azonban szerepelt az S90V szabadalomban, amely megelőzte az S30V-t, így nem 100%-ig egyértelmű, hogy az inspiráció melyik irányba történt. Ettől függetlenül az S30V és az S125V kifejlesztése azt jelentette, hogy a Crucible kohászai tisztában voltak azzal, hogy a Mo azonos krómtartalom mellett javíthatja a korrózióállóságot. Ez nem feltétlenül volt új felfedezés; az ausztenites rozsdamentes acéloknál már régóta ismert volt, hogy a magas Mo növeli a “lyukadásállóságot”, és a tengervizes alkalmazásokra szánt acéloknak általában magas Mo-tartalomra van szükségük. A 154CM, amely 1959 körül készült, 4% Mo-t tartalmazott, bár a Mo hozzáadása a keménység fenntartását szolgálta magasabb hőmérsékleten, csapágyazott alkalmazásokban, és nem feltétlenül javította a korrózióállóságot. Az S110V szabadalma azonban kifejezetten a 154CM-et nevezi meg tervezési alapként a 14Cr-4Mo-val, amely kevesebb Cr mellett jó korrózióállóságot biztosít, és ez látható az S110V 14Cr-3,5Mo-val készült kezdeti változatában is.
Kobalt
A kobalt hozzáadásáról korábban ebben a VG10-ről szóló cikkben írtam. Az a cikk sok szempontot vizsgál a kobaltról, mert egyáltalán nincs sok jó oka, hogy a VG10-ben legyen. Van azonban egy nagyon konkrét oka annak, hogy a kobalt megtalálható az S110V-ben. Amikor a késes acélt hőkezelik, magas hőmérsékletre kell melegíteni, hogy “austenitizálja” az acélt az árasztás előtt, hogy az acél kemény martenzitté alakuljon át. Tehát az ausztenit kialakítása magas hőmérsékleten az első szükséges lépés a kés végső hőkezeléséhez. A különböző acélok különböző hőmérsékleten alakulnak át ausztenitté. Az S110V-t 2050 és 2150 °F közötti hőkezelésre tervezték, így az acélt ebben a tartományban kell austenitizálni. A króm, a vanádium, a nióbium és a molibdén mind “ferritstabilizátorok”, ami azt jelenti, hogy növelik azt a hőmérsékletet, amelyen az ausztenit kialakul, mivel stabilizálják az acél és a vas ferritnek nevezett tipikus szobahőmérsékletű fázisát. Mivel az S110V-ben az említett elemek mindegyikéből elég sok van, az acél nem tud teljesen megkeményedni, ha nincs benne kobalt. Ezt megerősítették a szabadalomban közölt vizsgálatok, ahol a kobaltmentes változatban a hőkezelés után is volt némi ferrit, és csak kb. 54 Rc-t ért el.
Vannak más elemek is, amelyek stabilizálhatják az ausztenitet, nevezetesen a szén, a nikkel és a mangán, bár ezek az elemek is növelik a visszatartott ausztenitet. A magas korrózióállóságú acélok készítése magas krómtartalmú oldattal szintén több visszatartott ausztenitet eredményez, ahogyan azt a Vanax acélról szóló cikkben kifejtettük. Tehát a Ni és Mn mennyiségét viszonylag alacsony szinten kell tartani, hogy a keménység és a korrózióállóság jó kombinációja elérhető legyen. Jellemzően ehelyett az acél tervezője növeli a szénszintet addig a pontig, amíg az acél austenitizálhatóvá válik. A több szén azonban több karbidot jelent, ami csökkenti a korrózióállóságot és a szívósságot, amint azt ebben a cikkben leírtuk. Ehelyett az S110V feltalálói kobaltot használtak, amely magas hőmérsékleten ausztenitet stabilizál, de nem növeli a martenzitté olvasztáskor visszamaradó ausztenitet, ellentétben a Ni-vel és Mn-nel. Ez az egyetlen általam ismert példa a kobalt ilyen célú alkalmazására rozsdamentes szerszámacélban, és véleményem szerint ez az S110V egyik legnagyobb újítása.
Az S110V második változata
Az S110V szabadalma és a 2008 szeptemberében kiadott eredeti adatlap (itt archiváltam) az összetételi táblázatban “szabadalomként” megjelölt eredeti összetétel. Azonban megjelent az acél felülvizsgált változata, és az adatlapot 2010 júliusában felülvizsgálták. Szinte semmilyen vitát nem láttam az összetétel változásáról, és azt hiszem, a legtöbb ember nem is tudja, hogy valaha is megváltozott. Valójában a felülvizsgált adatlap ugyanazokat az adatokat mutatja a korrózióállóság, a keménység és a kopásállóság tekintetében, annak ellenére, hogy az összetételben bekövetkezett változás viszonylag jelentős volt.
Nem tudom, hogy az S110V-ből mennyi kést készítettek volna az összetétel megváltozása előtt, de érdekes, hogy egy viszonylag nagy változás történt az acélban, de névváltozás nélkül. Megkérdeztem a jelenlegi Crucible kohász Bob Skibitskit, valamint a szabadalom fő feltalálóját, Alojz Kajinicet, és egyikük sem tudta, hogy miért történt a változtatás, mivel nem voltak közvetlenül érintettek benne. Van azonban némi spekulációm arról, hogy miért változtatták meg az összetételt.
A változtatásokat valószínűleg a “gyárthatóság” javítása érdekében végezték, például a gázporlasztással, a kovácsolással vagy az acél izzításával kapcsolatos problémák miatt. Az S110V egyik változtatása az volt, hogy az Nb-t 3,5%-ról 3%-ra csökkentették. Amint azt a nióbiumról szóló részben említettük, a niobium ötvözésének korlátai vannak a tipikus porkohászati acélgyártásnál. Lehetséges, hogy a Crucible úgy döntött, hogy a niobium túl közel van a veszélyes zónához. Hogy ez a gyártás során észlelt probléma miatt történt-e, vagy egyszerűen csak óvatosságból, nem tudom biztosan. Nem ismerek más porkohászati acélokat, amelyekben még annyi niobium is van, mint az S110V jelenlegi változatában lévő 3%.
A Nb csökkentése vezethetett az acél egyéb változásaihoz. Mivel az Nb javítja a korrózióállóságot azáltal, hogy segíti a Cr továbbhaladását, lehet, hogy az Nb csökkenését úgy próbálták kompenzálni, hogy az ömlesztett Cr-t 14%-ról 15,25%-ra növelték. A króm növelése azonban több volt, mint amennyire szükség volt ahhoz, hogy hasonló mennyiségű króm legyen az oldatban (lásd az alábbi táblázatot), és a Mo-tartalmat is hasonló mértékben csökkentették, mint amennyivel a Cr-t növelték (3,5-ről 2,25%-ra), így ennek a változásnak az oka számomra nem teljesen világos. Talán a magas Mo-tartalmat is problémaként azonosították, például a lágyítás nehézségei vagy a túlzott edzhetőség, amely a kovácsolás utáni hűtés során repedésekhez vezet. A megnövekedett Cr oldattal, de csökkent Mo-val nem világos, hogy melyik változatnak lenne jobb a korrózióállósága. Az általam végzett korábbi korróziós vizsgálatok során azt találtam, hogy a Mo hatása egy bizonyos szintnél tetőzik, de meglepő lenne, ha a Crucible is hasonló következtetésre jutna.
A kobalt-tartalmat 2-ről 2,5%-ra növelték, valószínűleg annak frissített becslése alapján, hogy mennyi ausztenit-stabilizációra van szükség a Nb, Cr és Mo módosításai után. Vagy talán úgy gondolták, hogy ez egy kicsit több “biztonsági tényezőt” ad ahhoz, hogy a teljes ausztenitizáció lehetséges legyen. A ThermoCalc régebbi verzióiban azt mutatta, hogy az S110V 2% Co-val jó lenne, amit a Crucible akkoriban használt, de az újabb verziók 2150°F-on kis mennyiségű ferritet mutatnak, körülbelül 4%-ot. Ha kis mennyiségű ferritet találtak az S110V-ben, az természetesen hozzájárult volna a Co növelésére vonatkozó döntéshez.
A karbidkülönbségek tekintetében a végső változatban a teljes karbidtartalom kissé megnőtt, elsősorban a krómkarbid növeléséből (alább M7C3 jelzéssel). Ez valószínűleg az új változatot a szívósság-kopásállóság egyensúlya szempontjából kissé rosszabbá teszi, mivel az eredeti változatban magasabb volt az NbC és a VC aránya, és valamivel kevesebb volt az összes karbid.
Kísérletek az S110V-n
A következő kísérletek mindegyikét az S110V későbbi változatán végeztük, mivel csak ezt lehetett megvásárolni. Feltételezésem szerint az eredeti összetételből kevés hőkezelést gyártottak valaha is, így az ezen a változaton végzett kísérletek jelenleg leginkább akadémikusak.
Keménység és hőkezelés
Az S110V-n nem végeztem el a hőkezelési kísérletek teljes skáláját, de az S90V-vel való összehasonlítások azt mutatják, hogy a két anyag hőkezelése viszonylag hasonló. Mindkettő nagyon magas keménységre képes. Lásd az S90V további keménységméréseit ebben a cikkben.
Mellesleg az S110V adatlapjának eredeti és új verziója is a következőket mutatja a hőkezelési/keménységi adatok tekintetében:
Az azonban elsősorban a felső edzési tartományban keletkező keménységet mutatja, ahol a Mo a legnagyobb hatással van a keménységre. A Mo csökkentése az eredeti változatról (3,5%) a végleges változatra (2,25%) valószínűleg azt jelenti, hogy ezek az értékek már nem pontosak.
Szegélyvisszatartás
Nagyszámú szegélyvisszatartási kísérletet végeztem, amelyeket ebben a cikkben foglaltam össze, és hozzáadtam az itt tárgyalt M398-at is. Ez egy szabványos téglalap alakú kést használ, amelyet 0,015″-re csiszoltak, mielőtt egy 400-as szemcseméretű CBN mátrixkővel 15 dps végső élre tettek volna. Az eredmények az alábbiakban láthatók:
Az S110V-nek nagyon magas az él megtartása, ahogyan az várható volt, hasonlóan a CPM-10V-hez. Ami azonban meglepő, hogy rosszabbul teljesített, mint az S90V. Az S110V lényegében az S90V több C-vel, Cr-mal, Co-val, Mo-val és Nb-vel, és nehéz elképzelni olyan forgatókönyveket, amelyekben ezen elemek további hozzáadása az él megtartásának csökkenéséhez vezetne. Úgy tűnik, hogy ez nem a kísérleti variabilitás kérdése, mivel az S110V-n végzett vizsgálatok egyike sem eredményezett olyan magas értékeket, mint az S90V átlagos eredménye (mindegyiket háromszor vizsgálták). Az eredeti éltartó cikkemben azt feltételeztem, hogy talán a kisebb karbidméret a különbség, és összehasonlítást végeztem a vizsgálat során használt csiszolórészecskék méretével. De még mindig nem tudom biztosan, hogy az S110V miért nem volt olyan jó, mint az S90V a tesztelés során. Ettől függetlenül az acél éltartása magas, és talán nincs gyakorlati haszna annak, hogy azon aggódjunk, hogy olyan jó-e, mint az S90V, vagy sem.
A Crucible eredeti S110V kopásállósági vizsgálatában az alábbi diagramot mutatják a kopásállóságra vonatkozóan, amely látszólag javulást mutat az S90V-hez képest:
Ha azonban ezeket az értékeket a keménységgel szemben ábrázoljuk, akkor nyilvánvalóvá válik, hogy a két acél kopásállósága megegyezik:
A Crucible adatai tehát azt mutatják, hogy az S90V-ről az S110V-re nem javult a kopásállóság, ami viszonylag jól egybevág a mi élmegmaradási vizsgálatainkkal. Azonban a Crucible tesztelése az eredeti S110V-vel történt, amely, ahogy korábban leírtam, nagyobb arányban tartalmaz NbC és VC karbidokat a kopásállóság érdekében.
Keménység
Az S110V két állapotát teszteltem, az egyiket 2050°F-on austenitizáltam, a másikat 2150°F-on, és mindkettőt 500°F-on edzettem. Ezek a hőkezelések mindegyike tartalmazott egy cryo lépést az árasztás után. Kissé meglepő módon mindkettő azonos szívósságot eredményezett annak ellenére, hogy a magasabb austenitizálási hőmérséklet nagyobb keménységet eredményezett. Az S30V, S35VN, S45VN és SPY27 hőkezelései során megállapították, hogy az ausztenitizálási hőmérséklet növelése mind a keménységet, mind a szívósságot növeli, így ez az eredmény összhangban van ezzel. Ez az acél azonban nagy keménységgel és korrózióállósággal rendelkezik, ami túlzott visszatartott ausztenitet jelenthet, ami néha felfújt szívóssági értékekhez vezet. Ez a viselkedés az M390 esetében is megfigyelhető volt, amikor túl magas austenitizálást végeztek. És mivel egyes felhasználók nehézségekről számoltak be az S110V géptelenítése során (ez általában magas visszamaradt ausztenitet jelent), nem vagyok biztos benne, hogy valóban ajánlanám az S110V hőkezelését 2150 °F-tól, a látszólag kiváló keménység-szívósság egyensúly ellenére.
Az alábbiakban ábrázoltam az acélt más rozsdamentes acélokhoz viszonyítva is, az S60V keménység-szívósság trendvonalával együtt. Látható, hogy az S90V és az S110V hasonló trendvonal mentén halad (az S110V-nek csak a 2150-es állapota látható). Tehát lehet, hogy az S110V hasonló szívóssággal rendelkezik, mint az S90V, de arra is emlékeztet, hogy a 2050-es állapot alacsonyabb keménységet eredményezett, a szívósság javulása nélkül. Tehát több hőkezelést kellene vizsgálni annak megállapítására, hogy alacsonyabb keménység mellett nagyobb szívósság érhető-e el. Így konzervatív módon azt mondanánk, hogy az S90V keményebb, mint az S110V, amelynek nagyobb a szívóssága, mint az S125V-nek. Ennek az S90V alacsonyabb karbidtartalma miatt van értelme, míg az S110V kisebb karbidjai a hasonló karbidtartalom ellenére jobb szívósságot biztosítanak, mint az S125V. Az S90V és az S110V egyaránt jobb karbidszerkezetet és szívósságot kínál az M398-hoz képest.
Korrózióállóság
Az eredeti, 1%-os sós vízzel végzett korrózióállósági kísérleteim során az S110V-t nagyon jó korrózióállóságúnak találtam, ami minden bizonnyal jelentős javulás az S90V és az S125V felett, és hasonló az M390-hez, egy másik nagyon jó korrózióállóságú minőséghez. A korrózióállóságnak ez a javulása várható volt a korábban leírt Nb és Mo módosítások alapján. Az M398-assal való közvetlen összehasonlítás során az S110V ismét hasonlóan teljesített.
S110V
M398
S90V
S125V
S110V vs S90V és M398
Amint azt az M398-as cikkemben írtam, Nem vagyok nagy rajongója ennek az acélnak a durva szerkezete és viszonylag alacsony szívóssága miatt. A kevesebb vanádiumkarbid miatt azonban ez kínálja a legjobb élezhetőséget a nagyon magas élmegmaradású rozsdamentes acélok közül, és nagyon jó a korrózióállósága is. Ezért úgy látom, hogy a fő választás az S110V és az S90V között van a legjobb nagyon magas él megtartású rozsdamentes acélok között. Ez a választás attól függ, hogy a korrózióállóság mennyire fontos az alkalmazás szempontjából. Az S90V valamivel jobb szívósságot és éltartást kínál, így kiegyensúlyozottabb az olyan alkalmazásokhoz, ahol csak közepes korrózióállóságra van szükség. Ha nagyobb korrózióállóságra van szükség, akkor az S110V a megfelelő megoldás. Ha az S90V-nél jobb szívósságra van szükség, akkor a legjobb, ha az olyan alacsonyabb éltartó képességű acélok felé mozdulunk el, mint az S35VN és a Vanax. Vagy nagyon nagy szívósságú AEB-L vagy 14C28N. Vegye figyelembe, hogy az alábbi értékek a vizsgált szívóssági próbatestek keménységére vannak normalizálva. Például az S90V éltartó képessége azonos keménység esetén közelebb van az M398-hoz.
Összefoglalás és következtetések
Az S110V egy nagyon érdekes acél, mivel a kifejlesztése során számos újítás történt, beleértve a niobium hozzáadását a jobb karbidszerkezet és korrózióállóság érdekében, valamint a kobalt hozzáadását, hogy a kiváló korrózióállóság ellenére hőkezelhető legyen. Az S110V-nél egy kissé meglepő és kevéssé tárgyalt összetételváltozás történt, többnyire ismeretlen okokból (bár valószínűleg a gyártással kapcsolatos). Az acél jó tulajdonságokkal rendelkezik, beleértve a magas élmegmaradást és a korrózióállóságot, valamint a tisztességes szívósságot. Az S110V és az S90V a kedvenceim a nagyon magas él megtartása rozsdamentes acél kategóriában, attól függően, hogy milyen szintű korrózióállóság szükséges az alkalmazáshoz.